齿向公差是在分度圆柱面上，齿宽有效范围内，包容实际齿形最小两条设计齿线之间的端面距离。

齿向公差是在分度圆柱面上，齿宽有效范围内，包容实际齿形最小两条设计齿线之间的端面距离1。

齿向误差产生的原因是多方面的，其中即有机床工作精度的影响，又有刀具与刀具安装误差、工件与工件安装误差，以及切削过程中弹性变形造成的影响。

1、机床方面

主要是机床的主轴中心线对工作台中心线的不平行度、机床刀架导轨间隙偏大和直线性差、机床工作台飘浮等。

2、工件安装误差，造成工件和夹具的端面跳动，直接影响齿向误差。

3、齿坯加工精度低，主要指齿坯内孔和定位端面的加工精度低。

4、滚切斜齿轮时，走刀丝杠间隙大，走刀窜动，齿面波纹大，从而产生齿向误差。

5、差动挂轮计算误差过大及调整误差过大。

6、刀具误差和刀具安装误差，也不同程度地影响齿轮的齿向误差。

7、热处理方面，斜齿轮经渗碳淬火后，其螺旋角Β会变小，齿向精度一般会降低。

8、机床、刀具和工件的综合误差对齿向误差的影响2。

1、重新检查这台机床的精度，必要时拆卸刀具，检查导轨滑动面对母圆的不平行度，如超差要修刮，并配刮镶条，以创造良好的导向精度条件。

2、提高齿坯的精度，夹紧时的夹紧点要分布多一些，夹紧力要适度，夹紧后检查齿圈的端面跳动，保证在允许的范围内。

3、正确控制走刀丝杠间隙，防止走刀窜动。

4、合理地选择挂轮齿数。选择挂轮齿数可以利用计算机来选择，精度较高。

5、提高刀具的安装角精度，保证刀具的精度。因渗碳淬火后，斜齿轮螺旋角有缩小的趋势，所以刀具安装角增大一点，这样有助于减少斜齿轮渗碳淬火后齿向精度的下降。

6、对于综合误差的影响，可以采用改变切削速度，或改变工件安装方式加以解决。

7、最好增加轻跑合工序。轻跑合就是将加工过的齿轮装机后，在各个速度档进行跑合，由很小的载荷逐渐地加入到接近实际工作载荷，这样可修正齿向误差，提高斜齿轮的接触精度。

齿廓偏差是由刀具的制造误差(如齿形误差等) 和安装误差(如刀具在刀杆上的安装偏心及倾斜等) 以及机床传动链中短周期误差等综合因素所造成的。为了齿轮质量分等，只需检验齿廓总偏差；而齿廓形状偏差和倾斜偏差不是必检项目，一般只在进行工艺分析时需要检测这两个偏差项目。齿廓偏差是指实际齿廓偏离设计齿廓的量，该量在齿轮端平面内且垂直于渐开线齿廓的方向计值1。

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