胶料经压延出片后，由于压延效应，在压延方向出现收缩的现象叫做压延收缩，主要原因是胶料的可塑度较低、 胶料热炼不足及胶泥辊温偏低所致。

压延收缩（calendering shrinkage）进行压延成型时，塑料料片在辊间剪切力作用下发生取向，而再次加热时会产生消向，使薄膜各向尺寸发生变化，导致纵向和横向的收缩。为减少收缩，可适当提高辊温，减小冷却辊速比，增加辊上存料量，增加冷却效果等。1

由于橡胶是粘弹性材料，因此，胶料在一定的切变速率下流动(即塑性变形)时，必然伴随着高弹性变形。所以，当胶料离开压延机辊隙后，辊筒施加予胶料上的作用力消失，胶料便立即发生弹性恢复现象。但这种恢复过程需要有一定的时间才能完成，这就导致压延后的胶片在停放过程中出现收缩现象，即长度缩短(宽度也有所缩短)，厚度增加。

胶料的弹性恢复过程是一种应力松弛的过程。因此，为了保证压延半成品尺寸的稳定性，应当尽量使胶料的应力松弛在压延过程中迅速完成，以减少胶料在压延后的弹性恢复。

胶料的应力松弛速度主要决定于生橡胶的种类、相对分子质量、相对分子质量分布、歧化、凝胶、配合剂以及胶料的粘度等多种因素。此外，胶料在压延加工过程中，其粘弹行为还与温度及辊筒的转速等因素有关。

橡胶的种类不同，其压延后的收缩率也就不同。在相同工艺条件下，天然橡胶的压延收缩率较小，而合成橡胶的压延收缩率较大；活性填料的胶料，其压延收缩率较小，而非活性填料的胶料，其压延收缩率则较大；填料含量多的胶料，其压延收缩率较小，填料含量少的胶料，其压延收缩率较大；胶料粘度低(即可塑性大)，其压延收缩率较小，胶料粘度高(即可塑性小)，其压延收缩率则较大。

压延速度不同，其压延后的收缩率也不相同。当压延速度较慢时，辊筒对胶料产生压力所作用的时间长，胶料中的橡胶分子松弛较为充分。因此，压延后的收缩率较小。相反，当压延速度很快时，胶料中的橡胶分子在压延过程中还来不及松弛或者松弛的很不充分，所以，压延后的收缩率较大。

压延温度不同，其压延后的收缩率也不相同。当压延温度升高时，一方面使胶料粘度下降，流动性增加；而另一方面则由于橡胶分子热运动的加剧，松弛速度也加快。因此，胶料压延后的收缩率减小。与此相反，压延温度降低，则胶料在压延之后的收缩率就必然增大。可见，压延温度的升高与降低压延速度(即延长作用时间)，对于生橡胶的粘弹行为(松弛收缩)的作用是等效的，都可以减小胶料在压延后的收缩。

在橡胶制品的压延生产中，合理、科学地设计胶料的配方(比如适当降低含胶率、选用高结构炭黑等)，选择适宜的压延工艺条件(比如降低辊筒转速或提高辊筒温度等)和压延设备(比如采用大直径辊筒或增加辊筒数目)等，都将有助于胶料的应力松弛过程，从而可以得到表面光泽平整、收缩率小的高质量的压延制品。2

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