2025年10月27日，山东港口青岛港董家口港区第二座40万吨矿石码头正式投产，标志着我国建成了全国首个40万吨干散货数智码头。这一突破性项目通过深度融合人工智能、5G通信、大数据等前沿技术，彻底改变了传统干散货码头的作业方式，推动港口运营进入高效、安全、绿色的新时代。

智慧赋能：攻克“非标”难题，驱动模式变革

这场变革的核心驱动力，源于对传统干散货码头痛点的深刻洞察与科技破题。长期以来，运营效率低、安全风险高、劳动强度大是行业通病，其根源在于干散货本身“非标准化”的世界性难题。

面对挑战，青岛港自主研发的智能干散货码头操作系统（iGTOS）应运而生。“通过激光扫描、无人机航测、AI视觉识别技术的融合，我们成功解决了不规则干散货的3D形态感知难题，实现了对货物的精准识别和实时定位，”董矿公司安全环保科技部部长助理高玉军介绍道。这套系统如同为码头装上了“智慧大脑”，构建起“云-边-端”协同的智能架构，将作业全链路从依赖老师傅经验的“艺术”，变成了由数据驱动的“科学”，实现了根本性的模式变革。

建设攻坚：创新工法，决胜极限环境

辉煌成果的背后，是建设者们用科技创新攻克的一道道极限挑战。项目建设总指挥李成川回忆：“这是开敞式码头，直面外海，风浪、大雾严重影响施工。更棘手的是，新码头夹在世界上最大的矿石码头和原油码头之间，施工与现有生产作业交叉严重，安全与进度压力空前。”

面对困局，建设团队大胆创新，核心思路是“化海为陆”，创造可控的施工条件。李成川举例：“比如引桥施工，两个码头间距仅4米，海上作业风险极高。我们搭建起钢面桥，硬是将海上施工变成了‘陆上’条件，基本实现了24小时不间断作业。”在至关重要的沉箱安装环节，团队引入智慧化系统进行全过程风险模拟与推演，最终优质高效地完成了18个大型沉箱的安装，仅用95天就完成了全部40多米长的钢管桩沉桩任务，施工效率达到国际领先水平。

流程再造：全链自动化，重塑作业场景

在iGTOS系统的统一指挥下，码头实现了从船舶靠泊到货物出港的全流程自动化革新。

当巨轮缓缓驶近，智能系统便已开始运作。它通过AI算法，综合船舶尺寸、实时气象与潮汐数据，自动制定出最优靠泊计划。在卸船环节，自动化卸船机不再是盲目的机械臂，而是依据3D扫描获取的精确船型数据，自动规划最佳抓取路线，实现高效、均匀卸货。

货物离船后，旅程并未结束。无人机与激光扫描系统周期性飞行，构建起实时更新的三维数字堆场，让管理者对库存了然于胸。而基于北斗定位与5G通信的无人驾驶自卸车，则如同不知疲倦的“搬运工”，在复杂的港区环境中实现24小时全天候精准运输。这一系列变革，不仅将工人从高风险、高强度的环境中解放出来，更标志着中国在超大型干散货码头数智化领域，实现了从跟随模仿到领先世界的跨越。

支撑这场深刻变革的，是坚定的自主创新之路。核心软件系统iGTOS完全由国内团队自主研发，关键硬件设备国产化率超过90%。核心软件基本实现了100%国产化。

山东港口青岛港集团副总经理邢东亮指出：“随着数智化基因的深度融合，港口的功能定位正在发生深刻的战略性蜕变。它已不再仅仅是传统的装卸枢纽，而是正在转型为服务钢厂的‘虚拟矿山’、连接矿山的‘虚拟工厂’，以及辐射全国的‘矿石超市’。”他进一步强调，“双40万吨泊位已形成‘比翼齐飞’的协同格局，年总通过能力将突破5600万吨。这不仅使我们能高效承接全球船舶大型化的趋势，极大缓解泊位压力，更重要的是，让港口深度融入了国家产业供应链体系，为国家重要战略资源的稳定供应与保障提供了坚实支撑。”

展望未来，青岛港的数智化征程仍在加速。借力国家级人工智能基地，港口将继续聚焦智能生产管控、数字化堆场升级等方向，最终目标是构建一个船、岸、场、机一体化的综合数字孪生系统，实现“一图统管、一屏决策”的智慧运营新范式，为加快建设世界一流海洋港口贡献坚实的力量。

审核：高玉军 青岛港董矿公司安全环保科技部部长助理

来源: 人民网科普-见证科技之路

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