温湿度控制的核心执行要点：从入库前到储存期

（一）入库前：温湿度预调节与果实预处理

温湿度控制并非从果实入库才开始，而是需提前做好“准备工作”，避免因初始条件不当影响后续保鲜效果。

1. 冷库预降温：入库前24~48小时，需将冷库温度逐步降至0℃~1℃，避免“热果直接进冷库”导致的温度波动。若果实采后田间温度为25℃左右，直接进入0℃冷库，会使果温差达25℃，引发果实内部“冷冲击”，导致果皮出现斑点，同时冷库温度会因热果散热骤升，需额外消耗电能降温，且温度波动会破坏湿度稳定性。正确做法是先将果实放在预冷间（温度10℃~15℃）预冷6~8小时，再转入冷库，确保果温与库温温差不超过5℃。
2. 果实筛选与分级：入库前需剔除病果、虫果、伤果及畸形果，这类果实会释放更多乙烯，加速正常果实成熟，同时病果携带的病原菌会扩散污染。例如，带有炭疽病斑点的果实，在90%湿度环境下，病原菌会在3~5天内扩散至周边果实，导致腐烂范围扩大。筛选后按果实大小、成熟度分级，成熟度一致的果实呼吸强度相近，便于温湿度统一调控，避免部分果实过熟、部分果实未达最佳食用期的情况。
3. 包装防潮处理：采用聚乙烯薄膜袋（厚度0.03~0.05mm）单果包装，或用透气纸箱（内衬防潮纸）批量包装。薄膜袋能在果面形成微小的高湿环境，减少水分流失，同时袋体的透气孔可排出果实呼吸产生的二氧化碳，避免气体伤害；纸箱需避免直接接触冷库地面（可垫托盘），防止地面冷凝水浸湿包装，导致果实霉变。

（二）储存期：温湿度动态监控与异常调整

储存过程中，需通过“实时监控+动态微调”，确保温湿度稳定在最佳区间，避免因外部环境变化或设备故障导致参数偏离。

1. 温度监控与调节：在冷库内均匀布置3~5个温度传感器（分别位于库顶、库中、库底及角落），每2小时记录一次温度，确保库内各区域温度差不超过0.5℃。若温度高于1℃，需检查制冷设备是否正常运行，若设备故障，应先将果实转移至备用冷库（或临时降温的预冷间），避免温度持续升高；若温度低于0℃，需适当调高制冷设备设定温度，同时检查冷库门是否密封（门缝漏风会导致局部温度过低），可在门缝处加装密封条。
2. 湿度监控与调节：使用湿度计（精度±5%）实时监测湿度，若湿度低于90%，可在冷库内放置盛水的敞口容器（容器底部垫支架，避免与地面直接接触），或启动冷库的加湿设备（如超声波加湿器），每次加湿时间控制在30分钟以内，防止湿度骤升；若湿度高于95%，需打开冷库通风口（选择在外界温度较低的夜间）通风15~20分钟，排出库内多余湿气，同时检查果实包装是否破损（破损包装会导致果面直接接触高湿空气，增加腐烂风险），及时更换破损包装。
3. 定期抽样检查：每15天从冷库不同区域抽取10~20个果实，检查果实硬度、糖度、果皮色泽及腐烂情况。若发现果肉硬度降至7.5kg/cm²以下，需适当降低温度（可微调至0℃），延缓硬度下降；若发现个别果实腐烂，需立即剔除，并对该区域的果实进行逐一检查，防止病原菌扩散；若糖度下降（正常储存2个月内糖度应保持在14%~16%），需检查库内二氧化碳浓度（若浓度高于5%，需加强通风），避免气体胁迫导致糖分消耗加快。

（三）出库前：温湿度过渡与品质保持

出库环节的温湿度过渡同样关键，若直接将低温储存的果实暴露在常温环境中，果面会因温差形成冷凝水，导致果皮失光、口感变差，甚至引发病原菌滋生。
正确做法是在出库前24小时，将冷库温度逐步升高至5℃~8℃（每小时升温不超过1℃），使果温与外界常温（假设外界温度为20℃）的温差缩小至12℃以内；出库后，将果实放在阴凉通风处（温度15℃~20℃，湿度70%~80%）静置6~8小时，待果温与外界温度基本一致后，再进行分拣、销售。若果实需长途运输（运输时间超过24小时），运输车厢温度应保持在2℃~5℃，湿度85%~90%，避免运输过程中温湿度剧烈变化。

来源: 科普专员-张改运