当前，以人工智能为核心引擎的数字化、智能化技术，正为制造业开辟广阔的发展空间。身处转型浪潮中的制造企业，特别是行业龙头，应如何应对？

在华锐精密副总经理、机械设计高级工程师高江雄看来，数字化转型不仅是技术改进，更重要的是在数字生态中寻找生存发展空间。

两个月完成全流程开发

在制造业迈向高端化与智能化的进程中，硬质合金数控刀具被誉为“工业的牙齿”，其性能直接决定航空航天、新能源汽车、能源装备等关键领域的制造水平。

走进华锐精密工具系统智能工厂，机械臂灵活舞动，AGV物流车有序穿梭，刀具部件在流水线上被精准加工打磨。令人惊叹的是，这座先进的“黑灯工厂”几乎不见工人的身影，数字化车间正源源不断释放生产力。

“随着行业发展和客户对产品要求的提高，推进智能化改造、提升生产效率已成为必然选择。”高江雄表示。近年来，华锐精密持续投入数字化工厂建设与改造，系统覆盖研发、生产、销售等全生命周期环节。

以华锐精密工具系统智能工厂为例，该产线融合先进的MES信息化生产管理系统，实现产品100%在线监测并支持二维码全程溯源，成为国内自动化与智能化水平领先的精密工具智能车间。

然而，单纯引进设备远不能实现真正的数字化转型。“高端装备制造涉及原材料采购、研发设计、生产制造等多个环节，核心在于解决系统性建设难题。”高江雄说。

以数控刀具生产流程为例，传统模式需耗时半年至一年。通过数字赋能与算力大模型进行仿真模拟，企业如今仅用两个月即可完成全流程。AI、大模型、数字孪生等技术，已从生产辅助角色升级为决策核心，重塑了“智造”新模式。

数据驱动构建制造新生态

制造业与数字技术深度融合的重要成果，是数据成为新型生产要素与发展引擎。数据不仅推动资源优化配置，更重构制造模式与生态，全面提升制造业的质量与效率。

面对全球规模超300亿美元的刀具市场，国产刀具企业如何突围并迈向中高端？华锐精密的答案是：以数据驱动构建全新的制造模式与生态。

近年来，企业积极推动AI与业务、管理的深度融合，致力于将人工智能技术应用于产品开发与生产制造全流程。

华锐精密近期推出的“智加”工业软件，被高江雄比喻为机床的“智能驾驶系统”。通过加装高精度传感器与AI算法，依托强大数据库对机床进行智能优化，实现切削全程监控与动态感知，成功提升加工效率10%—15%。

对企业而言，这种以数据为核心的模式不仅带来工艺环节的全面提升，更驱动设计、采购、仓储、生产等多业务场景的服务创新，增强全产业链效率。

“一米宽，万米深。”华锐精密的数字化转型带来的启示是：在专业领域保持专注、持续深耕，才是企业真正的核心竞争力。

来源: 株洲日报 株洲市工信局

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