引言
在航空航天、能源装备和医疗器械领域，传统异种金属焊接的界面应力与材料不相容问题长期困扰工程师。近期，德国亚琛工业大学团队在《Frontiers of Mechanical Engineering》发表突破性研究，通过激光重熔（Laser Remelting, LR）技术，成功在激光粉末床熔融（L-PBF）工艺中实现铜/钢功能梯度材料（FGM）的平滑过渡，为解决这一行业难题提供了全新方案。

一、梯度材料制造的世纪难题

功能梯度材料（FGM）通过成分连续渐变，可完美融合不同金属的优异性能。然而传统制造工艺如扩散焊接需耗时数小时，粉末冶金面临尺寸变形风险，热喷涂技术仅限表面涂层。即便新兴的3D打印技术，也因熔池寿命短、材料混合不充分，导致层间界面呈现"阶梯状"突变。这种离散过渡会引发应力集中，严重影响部件服役寿命。

研究团队负责人Alexander Schmidt指出："现有多材料增材制造的最大瓶颈，在于熔池内Marangoni对流与热扩散的协同作用未被充分激活。"

二、激光重熔：唤醒熔池的"搅拌之力"

该研究创新性地在每层打印后增加激光二次扫描。实验显示，当对800W功率成形的铜/钢界面施加LR处理时：

1. 混合深度倍增：铜向钢基体的渗透深度从190μm增至350μm，反应区厚度扩大2倍
2. 梯度平滑化：EDX分析显示铁/铜浓度曲线斜率降低40%，形成连续过渡带
3. 缺陷革命性减少：孔隙率下降60%，表面粗糙度Ra值改善35%

"这相当于给每个材料层增加了'分子级搅拌器'。"论文第一作者Felix Jensch解释，"首次熔融形成宏观混合，重熔过程通过延长液态时间，让Marangoni对流充分搅动熔池，同时热扩散实现微观成分均质化。"

三、跨界融合的冶金魔术

在铜（熔点1083℃）与钢（熔点约1500℃）的跨界组合中，研究团队观察到惊人的相变现象：

• 超饱和固溶体：铜基体中铁含量达5.9wt%，远超常温下4.1wt%的固溶极限
• 纳米级析出相：界面区形成20-30nm的富铁颗粒，构成"铜网铁珠"复合结构
• 非晶相生成：快速冷却导致局部出现非晶态，提升材料韧性

这种"梯度+纳米强化+非晶"的多级结构，使界面区的显微硬度提升19%，延伸率增加59%。德国材料学会专家评价："这打破了传统FGM单纯依赖成分梯度的局限，开创了跨尺度协同强化的新范式。"

四、工业应用的曙光

相比单纯提高激光功率（实验显示会导致气孔率激增），LR技术展现出独特优势：

• 工艺兼容性：可在现有L-PBF设备上改造实现，单次重熔能耗仅增加15%
• 材料普适性：已成功应用于钛/不锈钢、镍基高温合金等组合
• 经济性突破：减少50%过渡层数，降低多粉末管理系统复杂度

目前，该技术已在涡轮叶片热障涂层、火箭发动机燃烧室内衬等场景开展验证。慕尼黑工业大学合作项目显示，采用LR处理的铜/钢电极寿命提升3倍，核聚变装置第一壁材料的热冲击耐受性提高40%。

五、通向未来的梯度革命

尽管仍需攻克大尺寸构件变形控制等挑战，这项研究无疑为多材料3D打印指明新方向。正如《Nature》材料学期刊评论："当激光重熔遇见智能算法，或许5年后我们将看到从微米级电路到米级船用曲轴的全梯度制造——这不仅是材料的渐变，更是制造思维的质变。"

研究团队透露，下一步将开发LR过程的实时监测系统，通过熔池光谱分析实现梯度参数的动态调整。这场由激光重熔引发的制造革命，正在重新定义材料与功能的边界。

来源:  FME机械工程前沿