陶瓷成型模具“模中模”制作工艺

在日用陶瓷生产过程中，用对于不能直接一次脱模的滚压产品石膏模型，模型样品人员制作母胎首选双开模制作工艺,利用样品或图纸换算后在车床上车出产品的胎具形状和底盘，直径测量画出胎具中心线，从中心线锯开，依据胎具形状和外套大小绞好锡钢片，从胎具锯开部位放入，处理好结合部位，在此胎具上倒模翻制硫磺母胎具。这种制作方法的优点是投入生产快，缺点是模型模缝大，合模后上口不是正圆，外观规整度差，生产过程中由于泥料挤压极易损坏棱角，造成生产车间产出的坯子需用刀片清刮缝筋，产能、质量低下。这种传统的“双开模”模型生产车间满意度低，操作员工也多次要求加以改进，但苦于没有好办法，改进收效甚微。

通过在车间调研，我们和车间员工曾一起共同探讨过如何提升双开异型产品的质量，通过外出考察学习，结合我们日常双开模的实际，通过不断探讨钻研，提升双开模型的质量。经过样品人员的不懈努力和多次的试验改进，探索出新的异型产品滚压工艺，制作出了三开模型，俗称“模中模”。 模中模制作工艺复杂，总结发现，大致体现在以下几方面：1、在旋制胎具思路中，大胆借鉴了制壶方面的部分工艺，通过手工磨平等方法，制作出中心对称的两半完全一样的标准模，并成功的把产品的底部，分离到下模，做到了各制作工艺的综合运用；2、在制作精度上，充分考虑了制作步骤，标准模的内外要光滑，外倒角要适宜，充分做到内外模紧密，手掰无晃动，取放内模还要流畅，厚度、夹口高度等尺寸拿捏准确；3、在膨胀控制方面，做到了各环节在可控状态，防止由于膨胀造成的模缝增大、内外模由于膨胀原因造成内模放不下或没完全进入状态，或内外模产生缝隙造成晃动等，每一个小细节都需严加注意，必须做好膨胀抑制，否则前功尽弃。

制作好一套完整标准模型后，全部位再检查一遍，确定无缺陷，按照制壶工艺标准做成胎具。注倒模型按制壶操作，旋模完成后交付生产车间使用。模中模在车间的大力支持配合下，通过对某鼓型杯的多次实验和批次使用发现效果显著：1、出坯率高，产能由原来的500件/班提高到1500件，产能提高3倍；2模型损耗少，以前用600合模型完成的的订单，现在只需200合模型即能完成；3、由于模型的上口正圆，产品质量由原来的的20％提高到80％，提高4倍；4、由于模型两侧模缝小和底部无模缝，洗坯效率大幅度提高，由原来的一个班洗260件提高到现在的720件，提高3倍；5、缩短交货时间，生产车间由于质量的提升和产量的大幅提高，能够及时完成备货，缩短交货期限。

由此可见，模中模的优点是倒出的模型模缝小，好脱模，生产方便，外观规整度高，能显著提升生产车间的产品质量和生产进度，质量在原基础上提升60％，产量提升3倍，大幅降低生产成本节约模型60％，这与模中模滚压技术的应用是分不开的。

来源: 临沂陶瓷材料科技