随着夏季高温潮湿季节的来临,日用陶瓷生产中釉面缺陷毛孔、釉泡、泥渣等缺陷明显增加。要解决上述问题,必须了解产生上述缺陷的因素及预防措施。现分析如下:

1,原料中含有的有机物和碳素碳酸盐过多,如果这些有机物和碳素由于升温过快、氧化温度过低、氧化气氛不足等原因,在氧化分解阶段没有完全反应,而在高温阶段,釉已经熔融时再反应放出气体,就可能使制品产生釉面釉泡、毛孔。其反应如下:

C有机物+O2→CO2↑(350℃-450℃)C碳素+O2→CO2↑(约600℃以上)

综上所述,首先配方中应选用含有的有机物和碳素碳酸盐较少的原料,另外氧化阶段必须保证充分的、完美的的温度制度和气氛制度,氧化分解阶段,如果升温过快、氧化温度过低或氧化气氛不足等原因,造成有机物、碳素和硫化铁未被完全氧化而进入了还原期,那么这些有机物、碳素和硫化铁在还原末期或冷却期有可能才被氧化而产生毛孔。

2.粘土类原料中所含有的结构水,因为粘土类原料中所含有的结构水的排除温度与其结晶程度、矿物组成及升温速度等因素有关,如升温过快等操作不当的原因也可能使制品产生毛孔,陶瓷生产中常用的几种含有结构水的原料的脱水温度分别为:高岭石类粘土400℃—600℃,蒙脱石类粘土550℃—750℃,伊利石类粘土550℃—650℃,叶蜡石600℃—750℃,瓷石600℃—700℃,滑石800℃—900℃。

同上,窑炉氧化阶段必须保证充分的、完美的的温度制度和气氛制度保证自然水和结构水的及时排出,并减少自然水(入窑水分)。氧化分解阶段,如果升温过快等原因,造成粘土类原料的自然水、结晶水没完全排除,造成毛孔、釉泡缺陷。

3.釉料中的成分的反应基本同胎料的变化,有害成分也会造成毛孔缺陷的产生。

4,在半成品成型、施釉等工艺控制中,泥料颗料粗,含水率又大,陈腐期短,捏练不充分,捏练时真空度不够,气孔率大,在高温时釉虽熔融,却被坯体气孔吸收而造成毛孔。成型过程中压延时间短或者压力不够造成坯体气孔率高,也会造成产品毛孔。

5、釉料成釉(初融)过早,釉层颗粒相互反应过早完全,残留大气泡的存在。熔点降低,过早形成粘度大的釉熔体,使泥釉分解产生的气体不能顺利排出,从而造成制品产生毛孔。

6、坯子施釉前不干净现象,表面附着各类颗粒过多也会造成毛孔、釉泡缺陷。

7、坯体上釉前坯太干燥、过热,釉浆将坯面润湿得又不彻底,以致使釉不能被坯体均匀地吸收,也容易封闭气体而出现毛孔。

8、大水浑水洗坯,坯体表面致密度破坏是造成毛孔的潜在因素。

9、釉浆比重的大小、釉子粘度调节与坯体结合的控制是保证坯釉结合完好的前提,釉浆与坯体结合是否良好造成毛孔、釉泡的潜在因素。

10、坯体过湿就上釉,且上釉后没有干燥就进行装烧(坯体的入窑水分应根据烧成速度而定,烧成速度越快,坯体的入窑水分越低,一般的情况下,日用瓷坯体的入窑水分应控制在2%以内,制品快速烧成时,坯体的入窑水分一般控制在1%以下,甚至在0.5%以下),由于烧成时水蒸气大量逸出而产生毛孔(如果温度上升过急釉泡增加会更多)

综上所述因素,为减少毛孔釉泡等缺陷我们认为在生产实际中应采取如下措施:

1、夏季高温湿度大,应加大毛坯、青坯、白坯存量,加强各部位通风,控制入窑水分。严格按照YF3-02-001文件《工艺操作标准》,对整个原料加工过程、特别是回头泥的加工加强控制,对泥块加工、釉料使用严格检查落实,对真空度、成型水分、施釉水分、施釉比重入窑水分等工艺参数重点控制;对成型工序、修坯工序、施釉工序、烧成工序员工操作对照YF3-02-001文件《工艺操作标准》规范操作。

2、重点控制塑压成型、注浆模型水分(模型必须含有5%—6%的水分),否则吸水快,也容易造成毛孔。成型过程中注意调节滚头、底轮头转速比,成型速度根据品种不同不同控制,确保毛坯致密,受压均匀,注意控制模型不能过湿(含水10%—18%),否则吸收水分过慢,也容易产生毛孔.

3、釉浆制备后不宜存储的时间过长,防止碱类物质会继续分解而改变釉的成分,施釉前釉浆搅拌速度均匀,防止卷入空气,施釉前加强过筛除铁,减少杂质以及空气残留在釉层中。

4、窑炉的自然水、结构水排除阶段、氧化分解阶段、釉料初融阶段、高温阶段都应有合理的温度制度、气氛制度。

5、严格按照公司操作标准的要求,加强职工的陶瓷理论和操作技能的培训,重点对毛孔产生的原因进行认真分析,让每一个操作员工熟知缺陷产生的原因和预防以及解决措施。车间应严格工艺制度,各工序明确责任,不定期随时进行检查各工序操作状况和泥料加工质量、毛坯质量、青坯质量、白坯质量、釉浆参数、窑炉参数。