轮廓跟随精度是机床的动态精度指标，是指实际运动轨迹接近于程序给定轨迹的程度。它影响着轮廓的加工精度，与伺服驱动系统的速度放大系数、驱动时间常数、运动速度、轮廓切线方向变化率等因素有关。

简介在闭环伺服系统中，点位控制系统由于在运动过程中不进行加工，因此只有定位精度对加工精度的影响最重要，而定位时间以及如何趋近定位点等问题只会影响效率，不会影响加工精度。但对连续切削控制系统，由于一边进给，一边要加工零件的轮廓，除了要求定位精度准确外，在整个迸给过程中，要求能稳定而灵敏地跟随指令．使实际运动轨迹尽量接近程序给定的轨迹，即要求具有高的轮廓跟随精度1。

精度的检验机床的动态精度，包括机床在重力、夹紧力、切削力、温升和振动的影响下，其基准面的几何精度、直线运动的精度、主轴回转精度和轮廓跟随精度。动态精度的测量方法有较大的发展。为了减少数据处理时间和提高测量效率，还采用了测量数据的自动记录装置。

关于数控机床加工精度的检验，由于用户对加工精度较为关心，而且加工精度在一定程度上可以反映定位误差和动态响应特性，所以加工精度的验收是必须重视的问题。在生产厂和用户没有约定专门工件的情况下，以数控铣床为例，多采用一定的方法，并用规定的铝合金试件来检验2。

影响因素轮廓跟随精度的检验通常在加工过程中进行，通过检验一定轮廓形状的加工误差来评价跟随精度。轮廓跟随精度与伺服驱动系统的速度放大系数、驱动时间常数、运动速度、轮廓切线方向变化率等因素有关。驱动时间常数越小，过渡过程的超调就越小。速度放大系数越大，跟随滞后量就越小，轮廓误差也就越小。运动速度越高，轮廓切线方向变化越急剧，则轮廓误差越大2。

轮廓跟随精度与伺服驱动系统的稳态、动态特性有关，其中速度放大系数、驱动时间常数、阻尼比的影响尤为重要，此外还与运动速度与轮廓切线方向变化率等因素有关1。

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黎明 - 副教授 - 西南大学